日常工作中，尤其是在白车身、开闭件等分总成零件的测量环节，是否经常面临这样的困扰：为了调整RPS辅助点，反复地、手动地调节物理支撑，不仅耗时费力，结果还受人为因素和夹具摩擦力的影响，导致测量数据不稳定、迭代周期长？于是在这有一项在汽车制造质量检测领域正在兴起的革新性技术——Virtual Clamping，虚拟夹紧技术。
在汽车分总成零件的测量中常有调整RPS辅助点的情况，调 RPS 辅助点核心是统一全流程基准、稳定薄壁件定位、控制坐标系偏差，确保测量结果可用于装配与工艺改进。如下图中前盖的RPS 4点和后盖的RPS 4点。
以前盖为例，针对这类需要的调整RPS辅助点的传统的测量流程如下：
- 通过前盖外板RPS对齐检测RPS 4点Z偏差，
- 在RPS4 点Z向不断进行调整和测量，直到点RPS 4的Z偏差在±1mm之内
- 执行完整的零件测量程序
基于Virtual Clamping可以实现功能去除零件变形，不再物理调整RPS4点Z向支撑。跳过RPS
点Z向不断进行调整和测量过程，将点RPS 4的Z偏差在置零
通过Virtual Clamping能去除零件变形，而不是通过调整物理支撑去除
以下是Virtual Clamping和实际调整支架的结果比较。
Virtual Clamping
实际调整支架
为了更精确比较，虚拟调整的偏差值不设置为0，而是与实际调整支架操作中的误差一致。
结果显示两种方法的 CAD 偏差相同
总结：
Virtual Clamping用于零件质量检测
- 90%测量
- 10%模拟
以高精度表面测量结果为基础
- 仅模拟装夹过程（不针对深层次的变形过程）
简单可靠的模拟性能
- 零件纯弹性变形
- 基于位移的模拟：材料参数影响可忽略不计
Virtual Clamping相对于传统支架优点
降低成本
- 不需要特定的测量支架
- 更简单的变更管理
- 在工艺链中更早的完成测量
- 减少优化迭代次数
更高的过程能力
- 适合光学测量的完美可达性
- 通过科学算法得出完美的边界条件
- 没有不明确的夹固点摩擦力
- 更少的人为影响
新的可能性
- 一次测量用于多个任务（装夹/非装夹状态）
- 确定每个夹紧点的夹紧力
其他案例展示
案例一：后盖
未调整状态
Virtual Clamping
案例二：电池壳体
未调整状态 Virtual Clamping
现如今汽车行业正向着智能化、数字化高速迈进。Virtual Clamping正是连接物理制造世界与数字孪生世界的一座关键桥梁。
它不仅仅是一个测量工具，更是一种思维模式的转变——从“依赖硬件补偿”转向“依靠数据驱动”。它将我们的工程师从重复性的体力调整中解放出来，投入到更高价值的工艺分析与优化工作中。