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汽車行業供應商Allgaier集團使用GOM公司的ATOS ScanBox,成功地將制模、生產和裝配的測量時間縮短了壹半。
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汽車行業供應商Metalsa公司使用光學三維坐標測量設備,節省了三分之二的測量時間,有效提高了產量。
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Progress-Werk Oberkirch(PWO)公司利用光學三維計量技術生產工模具,有效縮短了工模具開發時間並提高了生產效率。
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汽車行業供應商采用ATOS Triple Scan系統實現工藝流程的自動化質量管理。
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P&C Automotive 由多家來自鈑金成型工業的歐洲公司聯合組成,它采用 ATOS Triple Scan 系統優化生產流程並縮短研發時間,從而占據競爭優勢。
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GEDIA 公司踏上了質量控制新臺階:代替傳統接觸式測量系統,GEDIA 公司現在使用全場表面光學三維坐標測量系統進行質量控制。這項新技術同樣適用於進行自動化質量控制。
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GOM Inspect 軟件既能跟掃描進程相輔相成,又不依賴於掃描。 Vald. Birn. 公司看中的正是這壹特點。 這家丹麥公司使用 GOM Inspect 軟件控制其鑄模生產質量。
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這個醫療保健公司使用 GOM Inspect 軟件作為高級視讀程序。
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在產品開發及生產過程中,工業用開關專業生產商 Kraus & Naimer 使用 GOM Inspect 軟件,極大簡便了生成初樣檢測報告的工序,提升並確保生產質量。
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使用 GOM Inspect Professional 軟件,德國 BJB 公司將原本需要三到四周的成具工期縮短到只須三到四天。
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在集團內推廣使用 GOM Inspect 軟件,以確保順利完成數據交換。
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依靠光學計量系統,德國寶馬公司 Dingolfing 工廠沖壓車間實現自動化和標準化的鈑金件檢測。
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通過三維動態變形分析,達到明確分析機床效能、有效延長機床使用壽命的目的。
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薄板金屬材料應力測定方法的改進。
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通過獲取精確材料數據,在幫助研發部門縮短開發和測試時間的同時,還確保提升產品質量。
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使用 GOM 公司的 ARGUS 測量系統,能在檢測零部件安全性能的同時,迅速優化成形工藝。
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德國 Salzgitter AG 使用 ARGUS 測量系統測量並視覺化處理板料沖壓過程,以便了解材料狀態並控制質量。
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ARAMIS 系統在快速拉伸試驗中檢測板料抗張強度。
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選擇正確材料,達到縮短開發時間、減少重復測試,同時確保產品安全。
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