背景：
一体化压铸技术，因其在生产效率、成本降低和减重方面的优势，已成为新能源车身制造的关键技术。同样对于压铸件的质量控制，提出了更高的要求，预防性管控与数字化将是未来发展方向。
以某国内某汽车制造商为例，检测需求：后底板压铸件的在线自动化检测。
针对该汽车制造商的相关需求，宝力技术开发团队与其紧密合作，深入了解零件的测量要求和检测流程。基于以上需求，为客户定制一套光学检测方案。
方案图
占地面积约为 4.3米×4.3米，主要用于测量回转直径尺寸最大不大于3.5m的零件。该设备组成6轴机械手、旋转工作台、光学测量系统及数据处理终端。 该方案用于后底板压铸件等的几何尺寸测量，并实现这些复杂零件的曲面、孔位及料厚等的质量监控。
该方案实现以下关键目标：
1.模块化设计：基于标准化模块构建系统，可根据不同生产线的物理空间与功能需求快速部署，显著提升落地效率
2.多车型适应性：具备高度柔性，一套系统可兼容多种车型的零件检测，极大降低了新车型导入时的硬件改造成本与周期。
3.灵活布局：不依赖恒温恒湿的苛刻环境，能够主动补偿现场粉尘、光线与温度波动，确保检测结果的长期准确与稳定。
设备图
此方案具备以下优势：
1.数字孪生：通过数字化技术构建虚拟模型，不仅实现对关键测点监控，更能进行全尺寸数据的深度分析与趋势预测
2.高效检测与实时计算：单幅扫描时间控制在2秒以内，满足高速产线节拍。结合并行计算技术，实现“边扫描、边处理”，数据结果立即可视、可用。
3.数据可视化：可定制化检测报告模板，让检测数据可视化。
4.标准化与协同：统一的检测程序可在多个工厂无缝部署，确保了检测的一致性，并避免了针对同一零件的重复编程工作。
通过将模块化的硬件、定制化功能开发，帮助企业构建起的已不单是一条高效检测线，更是一个可持续演进的质量数据中枢。这使其能够在快速响应市场变化、实现多车型柔性共线生产的同时，确保产品质量的精准控制与持续优化，从而在成本、效率与品质三个维度上，构筑起坚实而长久的竞争优势。